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Una delle lavorazioni più antiche, ma ancora oggi molto utilizzate, per la plastica è la cosiddetta termoformatura, scelta soprattutto per la creazione di packaging destinato a ogni settore commerciale e industriale, da quello alimentare fino ai laboratori medici, dal merchandising fino al confezionamento di materiale tecnologico. È uno dei processi preferiti dalle tante aziende che si occupano di lavorazione della plastica, perché permette di ottenere in poco tempo e con risultati ottimali ogni forma desiderata partendo da un foglio di materiale plastico. Tuttavia, per essere sottoposto a questo tipo di lavorazione, il foglio di plastica scelto deve essere caratterizzato da una particolare morbidezza e malleabilità, perché durante il processo di termoformatura viene prima riscaldato e poi inserito in uno stampo dove assumerà la forma desiderata. Soltanto dopo che la plastica viene raffreddata, può essere estratta dallo stampo e, a quel punto, può anche essere tagliata e rifinita a seconda delle necessità e della forma che si vuole dare al prodotto finito.

Le fasi della termoformatura

La lavorazione della plastica tramite termoformatura prevede quattro fasi, ovvero l’imbutitura, la formatura sottovuoto, il raffreddamento e il taglio e la finitura. Durante la prima fase, il foglio viene sottoposto a un trattamento con aria compressa con l’obiettivo di gonfiarlo e permettere, così, alla plastica di distribuirsi in modo uniforme ed essere inserita nello stampo. A questo punto, comincia la fase della vera e propria formatura sottovuoto, durante la quale il materiale viene riscaldato, stirato e messo sottovuoto, così da aderire perfettamente allo stampo e assumere la forma desiderata. Inoltre, durante questo passaggio, è necessario usare una pompa del vuoto, grazie alla quale viene estratta l’aria presente tra il foglio di plastica e lo stampo stesso, così da assicurare un’aderenza completa. La fase di reazione, invece, viene svolta tramite un apposito sistema di areazione che, in poco tempo, raffredderà la lastra e la farà staccare dallo stampo. A questo punto, il foglio ricavato è pronto per essere sottoposto all’eventuale fase di taglio e finitura, grazie alla quale si potranno eliminare le parti in eccesso e mandare il pezzo al processo di stampa di tampografia o serigrafia, a seconda delle esigenze e della natura del pezzo stesso.

Termoformatura da rotoli

Il processo di termoformatura può essere utilizzato per la lavorazione della plastica in diversi settori, a partire da quello medicale e ortodontico. Inoltre, viene spesso sfruttato per la creazione di gadget promozionali, medaglie, targhe e monete, ma anche per i prodotti alimentari (confezioni per caramelle, uova pasquali, zafferano) e quelli tecnici (scatole per componenti elettroniche o fialette per contenere campioni di laboratorio) e perfino per oggetti di arredamento o articoli sanitari. La versatilità del processo di termoformatura è tale da permettere la creazione di oggetti di ogni tipo e, soprattutto, di packaging di diverse forme e grandezza, così da andare incontro alle esigenze di qualsiasi genere di azienda, potendo contare sull’utilizzo di materiali sicuri e di qualità e, quindi, fruibili in ogni settore. La nostra azienda è specializzata, in particolar modo, in due tipologie di termoformatura, ossia quella da rotoli e quella a foglio.

Nel primo caso si tratta di un processo che permette la trasformazione di un materiale plastico, solitamente in PVC, in un rotolo da sfruttare in ogni ambito. Soprattutto nel packaging, l’uso di questa forma cilindrica è molto utilizzato e apprezzato, in particolar modo lì dove c’è necessità di un tocco di creatività, come nel settore alimentare, ma anche per chi ha bisogno di contenitori comodi e facilmente fruibili, come nel campo medicale. Durante il processo di lavorazione di termoformatura da rotoli, le nostre macchine montano il materiale plastico su degli appositi supporti che poi lo depositano nello stampo dove avviene la vera e propria termoformatura. Infine, il passo finale è l’eventuale taglio e la finitura, durante il quale vengono eliminate le parti in eccesso e si ottiene la forma desiderata.

Per assicurare alti standard di sicurezza della lavorazione, nella stragrande maggioranza dei casi, i nostri stampi sono costruiti in ottone, plastica, alluminio o MDF e i rotoli che si ottengono dal processo di termoformatura sono caratterizzati da uno spessore di 0,4 millimetri e una larghezza di 52 centimetri, pronti a essere utilizzati in qualsiasi ambito. Infine, in base proprio al settore dove l’oggetto andrà usato, il cliente può sceglierne il colore e riceverà, soprattutto se si prevede un uso nel settore farmaceutico o alimentare, anche una certificazione scritta.

Termoformatura a fogli

Per quanto riguarda, invece, la termoformatura a fogli, si tratta di un processo a cui si ricorre quando c’è la necessità di ottenere degli articoli di una certa robustezza e che vengono assemblati tramite la realizzazione di fogli di diverso spessore. La principale differenza con la termoformatura da rotoli è che, in questo caso, non viene usata una macchina automatica, in grado di produrre con una certa velocità i pezzi senza la supervisione di un addetto, ma un modello semiautomatico, a cui c’è bisogno di affiancare il controllo di personale specializzato, che seguirà le due fasi della lavorazione: la prima è quella del riscaldamento del foglio di plastica, la seconda è la vera e propria termoformatura. Durante la prima fase, viene utilizzato un forno in grado di sprigionare una potenza fino a 1600 Watt, grazie ai quali il foglio di plastica da lavorare viene riscaldato e poi versato all’interno di una speciale vasca in lamiera, oppure, in alternativa, in una sorta di teglia costruita su misura e provvista di dadi che fissano il materiale.

Per quanto riguarda, invece, la termoformatura vera e propria, questa avverrà attraverso tre distinti momenti che si possono vedere a occhio nudo: prima il foglio di plastica subirà una sorta di accartocciamento, poi si distenderà e, infine, cederà definitivamente lasciandosi plasmare all’interno dello stampo. A questo punto, l’operatore dovrà velocemente rovesciare lo stampo sul pianale e accendere l’aspiratore per far asciugare e raffreddare l’oggetto ottenuto. Una volta asciugato, il pezzo di plastica potrà essere tagliato e rifinito, così da ottenere il risultato desiderato.

I vantaggi della termoformatura

Oggi la termoformatura è una tecnica adottata dalla maggioranza delle aziende che si occupano di lavorazione di materiali plastici, sia quando si tratta di piccole produzioni che di vere e proprie catene di montaggio. Il motivo è nella varietà di vantaggi che offre questo processo, a cominciare dalla sua rapidità, davvero veloce ed efficace soprattutto quando si sfruttano macchinari automatici, ma anche dalla possibilità di utilizzare materiali economici per costruire gli stampi, abbattendo così i costi di produzione. Inoltre, la termoformatura è un tipo di lavorazione molto flessibile riguardo sia i quantitativi che la grandezza dei pezzi prodotti, per cui risulta ugualmente ideale sia per quelle realtà aziendali che hanno bisogno di mettere in produzione piccole quantità di plastica che per quelle che, invece, necessitano di stampare pezzi più grandi o più numerosi. Infine, grazie alla versatilità della termoformatura, si possono realizzare pezzi di differenti spessori, così da andare incontro a ogni tipo di esigenza produttiva e permetterne l’utilizzo in qualsiasi ambito commerciale o industriale.

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